Oferta

Prosimy o zapoznanie się z szeroką ofertą naszej firmy oraz zakresem prowadzonych robót

Ścianki z grodzic stalowych:

Ścianki z grodzic stalowych powszechnie stosuje się jako zabezpieczenie ścian wykopu w miejscach gdzie nie ma możliwości wykonania tradycyjnych skarp. Dotychczas zastosowanie grodzic stalowych jako obudowy wykopu miało charakter tymczasowy.

Od kilku lat grodzice stalowe stosuje się z powodzeniem w inwestycjach wymagających stałego zabezpieczenia skarp wykopów bądź nasypów. Budownictwo komunikacyjne jest obszarem najszerszego zastosowania ścianek z grodzic stalowych. Są to przykładowo:

• ściany oporowe wspornikowe,
• ściany oporowe kotwione w gruncie,
• konstrukcje stałych ścian tuneli,
• przyczółki mostowe w mostach kolejowych,
• przyczółki mostowe w mostach drogowych.

W tym celu stosuje się grodzice produkcji polskiej typoszeregu:

• GU 7-600, GU 13-500, GU 16-400,

oraz grodzice produkcji zagranicznej typoszeregów:

• AU
• AZ
• VL
• PU
• LARSSEN,
• HOESCH.

Długość, typoszereg oraz sposób podparcia dobiera się na podstawie warunków gruntowo-wodnych, głębokości wykopu bądź wysokości nasypu oraz obciążenia gruntem i sąsiadującą zabudową.

Kotwy, gwoździe, mikropale: 

W przypadku wykonywania kotew, gwoździ i mikropali wykorzystuje się rozwiązania systemowe. System opiera się na idei samowiercącego zbrojenia. Technologia ta polega na wykonaniu w jednym ciągu technologicznym otworu, wprowadzeniu iniektu oraz zbrojenia. Iniekt podawany jest poprzez żerdź i wprowadzany do gruntu za pomocą otworów w koronce wiertniczej. Po dowierceniu zadanej głębokości wykonuje się iniekcję końcową. Przy stale obracającym się przewodzie, środkiem żerdzi tłoczony jest zaczyn cementowy. Otwór wiertniczy jest iniekowany od dna do wierzchu. Zaczyn cementowy migrując w strukturę gruntu stabilizuje ściany otworu i dodatkowo wzmacnia (petryfikuje) ośrodek gruntowy wokół wykonywanego mikropala/kotwy. Wiercenie bez użycia rur osłonowych pozwala na osiągnięcie bardzo wysokich parametrów wytrzymałościowych mikropali i kotew. W zależności od rodzaju gruntu średnica buławy iniekcyjnej może być nawet dwukrotnie większa od średnicy użytej koronki. Kształt kotwy, mikropala i gwoździa wykonanego w tej technologii jest nieregularny, co zapewnia doskonałą współpracę z gruntem. Cały wprowadzony do otworu element (żerdzie, łączniki, koronka wiertnicza) pozostaje w otworze jako zbrojenie mikropala (cięgno kotwy).

Przeciski, przewierty, mikrotuneling:

Przecisk sterowany z kontrolą pilota (metoda przewiertu „na sucho") W luźnych i niestabilnych warunkach gruntowych zalecaną metodą przecisku jest przecisk sterowany z kontrolą pilota (żerdzi pilotującej). Optyczny system kontroli i sterowania, którego zadaniem jest zapewnienie wymaganej dokładności przecisku pilotażowego, składa się z głowicy pilota, teodolitu z kamerą CCD i monitora. Kierunek w płaszczyźnie poziomej i nachylenie głowicy pilota podlegają stałej kontroli i mogą być korygowane w trakcie przewiertu. Położenie tarczy, a tym samym głowicy pilota w przestrzeni oraz każde odchylenie od zadanego kierunku jest sygnalizowane na monitorze w postaci plamki świetlnej. Głowica pilota jest zakończona płytką sterującą. Wprowadzenie korekty kierunku polega na zatrzymaniu obrotu, ustawieniu żerdzi i płytki sterującej w odpowiednim położeniu kątowym i pchnięciu. Znajdujące się w ziemi żerdzie pilotażowe wytyczają kierunek wpychania rury osłonowej stalowej z jednoczesnym wierceniem za pomocą świdra. W ostatnim etapie przecisku sterowanego rura osłonowa jest wypychana przez docelową rurę o tej samej lub większej średnicy (przy zastosowaniu poszerzacza z bezpośrednim napędem wierteł.

Przecisk sterowany z kontrolą świdra (metoda przewiertu „na sucho")
Kontrola kierunku przecisku może być realizowana również z bezpośrednim użyciem samego świdra lub głowicy sterującej. Promień świetlny skierowany z teodolitu odbija się od tarczy zamontowanej w świdrze lub głowicy i powraca do kamery CCD. Pozostałe elementy systemu kontroli i sterowania są takie same, jak dla przecisku sterowanego z pilotem.

Metody przewiertu „na sucho" mają zastosowanie przy przekraczaniu odcinków długości ok. 100 m. Do realizacji wymagających większych rozstawów pomiędzy komorami roboczymi (200 m i więcej) zalecane jest stosowanie głowicy wiercącej.

Przecisk sterowany z kontrolą głowicy wiercącej (metoda przewiertu „na mokro")
Głowica wiercąca jest elementem o kształcie cylindrycznym wyposażonym w przedniej części w czołówkę zawieszoną przegubowo na siłownikach hydraulicznych umożliwiających jej sterowanie.

Podczas wiercenia cały czas podawany jest strumień wody pod wysokim ciśnieniem (50 MPa), mający na celu ułatwienie urabiania gruntu przez tarczę tnącą umieszczoną na czole głowicy. Urobek po przejściu przez komorę kruszarki zainstalowanej w głowicy trafia do komory mieszania, do której podawana jest jednocześnie płuczka bentonitowa. Płuczka po zebraniu urobku odpompowywana jest na powierzchnię terenu, gdzie po odfiltrowaniu zawiesiny gruntu zostaje ponownie wtłoczona do komory mieszania. Nieprawidłowości przebiegu trasy operator koryguje za pomocą siłowników sterowania w czołówce głowicy.

Wszystkie wymienione metody mogą być stosowane w różnych konfiguracjach podłoża gruntowego (metoda „na mokro" - sprawdza się najlepiej przy bardzo zróżnicowanym podłożu gruntowym, ze skałami włącznie).

W każdej z tych metod zachowana jest pełna kontrola trajektorii przewiertu, co umożliwia realizację zadań przy narzuconych bardzo małych spadkach kanałów.

Horyzontalne przewierty sterowane (HDD):
Technologia przewiertów sterowanych podobnie jak mikrotuneling „na sucho" można podzielić na trzy etapy. Etap pierwszy polega na wykonaniu otworu pilotażowego. W etapie drugim następuje jego rozwiercenie do odpowiedniej średnicy. Etap trzeci polega na wciągnięciu zaprojektowanej rury osłonowej, przewodowej lub kabla. Sterowanie uzyskuje się tylko podczas wykonywania przewiertu pilotażowego. Sterowanie przewiertem uzyskuje się za pomocą specjalnie ukształtowanej głowicy wiercącej, która pozwala na omijanie napotkanych przeszkód na swojej drodze. W głowicy wiercącej umieszczona jest sonda, która pozwala kontrolować i korygować trasę przewiertu. Technologia przewiertów sterowanych pozwala uniknąć ograniczeń ruchu w przypadku pokonywania przeszkód w postaci istniejącej sieci dróg, lotnisk, kanałów spławnych. Metoda przewiertów sterowanych podobnie jak mikrotuneling ogranicza ingerencję w środowisko do minimum.

Relining:

Relining jest technologią bezwykopową stosowaną przy naprawie przewodów ciśnieniowych oraz grawitacyjnych. Polega na wciągnięciu do starego przewodu nowej, samonośnej rury z polietylenu. Odcinki rur łączy się na placu budowy poprzez zgrzewanie doczołowe a następnie są one wciągnięte do istniejącego kanału. Aby przeciągać rury niezbędne jest wykonanie, co najmniej jednego wykopu montażowego. Przed naprawą rurociągu w technologii reliningu wykonuje się czyszczenie istniejącego kanału z osadów zalegających na ściankach. W oczyszczonym kanale wykonuje się inspekcję TV w celu ustalenia jego stanu technicznego.

 Jet-grouting jest to technologia formowania w gruncie kolumn cementowo-gruntowych wykorzystująca efekt przecinania i rozdrabniania gruntu pod działaniem strumienia zaczynu cementowego pod wysokim ciśnieniem do 70 MPa. Proces iniekcji strumieniowej zaczyna się od wiercenia otworu, do wymaganej głębokości. Następnie rozpoczyna się skrawanie gruntu  cienkim strumieniem wody bądź zaczynu cementowego pod wysokim ciśnieniem  (aby zwiększyć energię strumienia można wykorzystać osłonę sprężonego powietrza do tłoczenia zaczynu) z jednoczesnym formowaniem kolumny.

  Pale przemieszczeniowe FDP wykonuje się za pomocą świdra przemieszczeniowego, który jest wkręcany w ośrodek gruntowy powodując jego dogęszczenie w obrębie pobocznicy pala. Podczas podnoszenia świdra pompowana jest mieszanka betonowa przez otwór znajdujący się w trzonie świdra. Pale przemieszczeniowe znajdują zastosowanie w zakresie wzmacniania podłoża gruntowego pod fundamentu obiektów kubaturowych oraz w budownictwie drogowo-mostowym poprzez redukcję wartości osiadań oraz podniesienie współczynników stateczności globalnej podłoża.Niewątpliwą zaletą pali FDP jest brak wydobywającego się urobku na powierzchnię podczas formowania pala.